据宝钢官方网站消息，不同规格的钢材拼焊，可以降低汽车座椅骨架生产成本。最近，宝钢阿赛洛激光拼焊有限公司（简称“宝钢阿赛洛”）在宝钢研究院等单位的支持下，利用激光拼焊替代国际通用的电弧焊成功试制出汽车座椅骨架用材，可使下游用户生产工序、模具数量和成本得到大幅降低，有利于汽车减重和节能减排，为行业首创并形成一项专利。

　　激光拼焊是采用激光能源，将若干不同材质、不同厚度、不同涂层的钢材、不锈钢材、铝合金材等进行自动拼合和焊接而形成一块整体板材、型材等，以满足零部件对材料性能的不同要求。激光拼焊技术在提高汽车综合性能、提高汽车安全性能、减轻汽车重量、减少汽车零件数量、降低汽车制造和汽车运行成本等方面均有明显作用，从而成为当今汽车发展的趋势。

　　公开资料显示，2004年11月9日，宝山钢铁股份有限公司与阿赛洛（Arcelor）公司联合投资成立了宝钢阿赛洛激光拼焊有限公司正式投产，专门大规模生产激光拼焊板。同年12月，宝钢集团在国内又建成第二家激光拼焊公司，宝钢集团公司、一汽集团公司、日本住友商事共同投资1.76亿元组建一汽宝友钢材加工配送有限公司。

　　汽车座椅骨架是汽车制造和提升汽车安全性能的关键部件之一。长期以来，国内外汽车制造商使用的汽车座椅骨架零件，在生产中是将两个零件分别经多次冲压后利用电弧焊技术焊接而成。由此带来制造工序和成型模具数量多、制造成本高等一系列问题。

　　宝钢阿赛洛通过多次试验和反复论证，确定了采用激光焊接技术替代原有电弧焊技术，先进行激光焊接工序，然后再整体进行冲压成型，极大地提高了焊接强度。以某品牌汽车座椅骨架为例，工序数由原先24个减少为10个，成型模具数由19个减少到7个，产品整体制造成本下降了20%。

　　据悉，激光拼焊技术已经被广泛的运用在纵梁、保险扛、门内板、地板、立柱等结构件中。诸如通用公司、大众公司、福特公司、丰田公司、本田公司等大型汽车公司都已经在他们的新车型设计中运用此项新技术。目前，已经有多家国际著名汽车座椅厂商表达了同宝钢的合作意向。专利技术的形成，也标志着宝钢在激光拼焊应用领域上实现新的拓展。